上周，不管是CCTV-1的《新闻联播》还是CCTV-2的中国品牌故事，无一例外，都提到了工程机械企业的智能化转型，一个是以中联重科为例，一个是以三一重工为主题，在智能化方面，还有一个工程机械领军企业—徐工。今天，小编就为大家介绍一下这三家企业的智能化发展之路的成果。
　　具有徐工特色的智能制造模式
　　说到徐工的智能化，就不得不提徐工的智能化制造基地。以徐工的智能化装载机制造基地为例，徐工装载机智能化制造基地的联合厂房有16.7万平方米，相当于24个足球场那么大，逛一圈足足需要一个半小时。在这里，下料、结构、涂装、总装等所有的生产工序都一气完成，可实现年产2000台大吨位装载机的产能。智能化是其中最大的亮点，联合厂房在下料、焊接、机加工、涂装、装配单元运用了大量先进、高效的智能化制造技术和工艺设备。为提升智能化制造水平，焊接机器人、喷涂机器人、切割机器人等自动化设备在工艺建设过程中被大量运用，例如，配置了大量的焊接机器人群，建成了2条自动化焊接线，无论是配置的数量还是使用的范围在装载机行业都是绝无仅有的，如装载机铲斗的整个焊接制造过程全部实现了无人化，大幅地降低了人工成本，显著提高了焊接质量。据小编了解，在改造前智能装载机车间大约有3000人，1万台的产量，改造之后现有1800人，产量接近3万台。前段时间轰动整个行业的全球LNG装载机第一大单能够在短短一个月时间内完美交付，是对这个基地智能化最有利的诠释。
　　工程机械生产制造的整个链条可谓长而复杂，采购、设计、生产、销售、物流等等环节，在智能制造的大背景下哪些是企业需要最先被改造的？徐工信息化部部长张启亮给出的回答是全价值链的数字化，因为有一个环节是需要人工干预，也就意味着这个环节的不可控。一个物联网，全球零距离。张启亮表示，企业要找到两化融合的切入点，第一步是智能制造，第二部是物联网。研发、制造、营销三个环节的数字化是智能制造必须走的一条路，徐工在产品的数字化上已经开始行动，之后将同步进行其他环节的数字化。信息化、数字化是智能化的有力支撑，智能化是制造自动化的发展方向，是实现前端信息化和后端工厂的整体改造，真正实现智能制造。据悉，采用智能化技术之后，徐工产品设计周期缩短20%，产品数据准确率提高30%，生产计划协同时间由原来的2天缩短为40分钟，市场快速响应能力提高30%。2014年，通过两化的深度融合，徐工年产值近千亿。“工程机械本身就是一个多品种小批量，客户有很多的需求，那要如何通过大数据的计算分析，满足客户的不同需求”， 徐工集团董事长王民说：“工业4.0时代，或者说是两化融合的一个新时代已经开始了，我觉得每一个企业，凡是要参与全球竞争，都必须抓住这个机会。”显然，徐工抓住了，并且正在动出击，以具有徐工特色的智能制造模式高端布局工业信息化建设。
      先行一步 中联重科的智能化转型
　　小编第一次切实感受到中联重科的智能化转型是在前不久中联重科全新涂装亮相的时候。当时，中联重科首席信息官王玉坤以几组相当惊人的数字对比展现了智能化的优异：中联重科每个月的产值超过20亿元，但月结订单成本差异平均控制在50万以内，月结差异最小值曾达到3万元。仅此一项，就意味着节约了近2.97亿元的成本。中联重科希望智慧工厂孕育出智能产品，达到产品与产品的互联，最终实现产品与人的互联。这一切，都离不开中联重科全球协同产品生命周期管理（PLM）平台。据悉，PLM平台搭建起一个云智库，包含故障库、知识积累库、试验数据库等，在产品制造、后期服务以及机器运行的过程中所出现的各种问题均存储在云智库中。
　　从卖产品到卖服务，中联重科的盈利模式的新变革也给客户带来了更多的便利，也标志着中联重科正在致力于传统的生产制造型企业向高端的智能服务型企业的新的发展阶段。当下，中联重科的智能化和工业化融合制造水平，领先于99.04%的国内装备制造企业，领先于97%的机械加工制造企业。如何在全球范围高效配置资源，如何让移动互联和工业制造更好地融合？为每台出厂设备加装类似传感器的智能化元件或许能反应出一二。中联重科的监控平台分布在中联重科的六大系统之中，通过智能化元件传递回来的数据，实现了对13万台机器设备实时智能跟踪及24小时不间断的智能服务。这样的真正实现了从卖产品到卖服务的转变，盈利模式发生重大变革。除了对客户提供智能化服务，中联重科内部也实现了从工作派单，原料分解，智能组装等一系列生产变革。此外，中联重科的智能化转型还延伸到环卫和农机制造领域。
　　从2009年到2014年，中联重科每年在智能制造上的投入都超过1亿元。通过多年的持续建设和创新，中联重科站在了智能制造的风口。“智能制造是一种全新的商业模式，未来这种新的商业模式将在我们的销售中占据主导位置。”中联重科董事长詹纯新说。
　  三一集团欲打造中国首个“工业4.0”示范区
　　有人说，工业4.0在中国有一个接地气的名字，叫做“智能制造”。智能化是制造自动化的发展方向，但这里讲的自动化并不是简单的机器人或机器手臂的代工，而是实现前端信息化和后端工厂的整体改造，真正实现智能制造。在装备制造也深度调整的时期，三一也紧紧抓住了信息化的浪潮挖掘新的增长点，让智能工厂、大数据在企业发展中发挥越来越大的作用。
　　三一的信息化远早于国内同行企业，要追溯到创业初期的1994年，第一张电脑图纸取代手绘图纸，预示着三一信息化的起步。2011年，三一在长沙投入建设的18号厂房是亚洲最大的智能化制造车间，这是三一工业信息化建设的一个典范，也是一个大型计算系统加上机械化的操作工具、大型生产设备的智慧体。据介绍，18号厂房创造了一小时下线一台泵车的“三一速度”。而之后建立的临港产业园，更是创造了5分钟下线一台挖机的速度。目前，数字化工厂技术目前已在三一十多个业务单位得到应用，助推了公司生产模式的变革，三一的数字工厂也因此获得“智慧工厂”的美誉。另外，三一通过自主开发的信息系统——ECC全球企业控制中心，完成企业与设备终端的联系，率先在业内开启物联网的应用。ECC可以控制设备、就近派工服务，同时采集油耗、安全等信息，客户关系管理自动化已在基本实现。
　　未来，三一将更多利用大数据技术、云计算、虚拟整合、3D打印、机器人等前沿技术，提升公司智能制造及运营能力。三一重工高级副总裁、流程信息化总部总监贺东东曾表示，三一希望通过自身的实践，带动整个行业的智能化升级，带动全球智能制造装备企业协同发展，缔造中国首个“工业4.0”示范区。 

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