墩身施工工艺流程图：

麻面：

产生的原因：

　　模板表面粗糙、除锈不彻底或粘附水泥浆等杂物未清理干 净，拆模时混凝土表面被粘坏;

　　模板拼缝不严，局部漏浆;

　　模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷，混凝土表面与模板粘结造成麻面;

　　混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

防治措施：

　　模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板缝隙，应用双面胶带、海绵或腻子等堵严，模板脱模剂应选用长效的，并涂刷均匀，不得漏刷;混凝土应分层均匀振捣密实，直到排出气泡为止。要加强对砼操作工的培训。

蜂窝：

产生的原因：

　　(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多;

　　(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实;

　　(3)砼下料不当或下料高度过高，未设窜筒使石子集中，造成石子砂浆离析;

　　(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够;

　　(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失;

　　(6)钢筋较密，使用的石子粒径超标或坍落度过小;

防治措施：

　　严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合;根据钢筋间隙,控制骨料最大粒径;混凝土下料高度超过2m设串筒或溜槽，浇灌分层下料，分层振捣，防止漏振;模板缝应堵塞严密，在浇筑混凝土过程中，随时检查模板接缝情况防止漏浆。

色差 、错台：

产生的原因：

　　(1)模板涂刷脱模剂不均匀或所用脱模剂质量问题形成色差;

　　(2)模板打磨不彻底，不干净，模板生锈形成颜色不均匀;

　　(3)混凝土浇注间隔过长，或有过振现象，形成色差不一致;

　　(4)原材料尤其是矿物掺合料变化产生色差。

防治措施：

　　模板必须打磨干净后，再进行涂脱模剂作业，涂脱模剂后用棉纱吸去多余油，如果棉纱出现黑色的油污现象，必须重新清理模板，直到用棉纱擦后不再出现油污现象，并保证涂油均匀一致。混凝土拌合及运输要严格按照混凝土施工工艺进行操作，严禁混凝土出现离析现象，如果出现离析现象就不能进行混凝土浇筑。在振捣过程中要责任心强，不能出现漏振、过振、欠振现象。在混凝土浇筑过程中，混凝土必须从腹板内侧位置布料，对于淋洒在翼缘板外侧、内侧的混凝土要及时清理干净，保证此处混凝土不形成失水现象。