手机版|
点击下图片即可查看大图
铸铁检验平台确定理想平面方位的原则
具有经济性、灵活性、精确性和耐用性等特点。在焊装生产过程中，选用性能优越的焊接工装夹具对提高焊接产品的精度和质量、缩短加工时间起着非常重要的作用。随着产品焊接生产向小批量、多样化方向发展，在新产品的开发和制造过程中，利用柔性化、模块化的三维组合工装替代传统的专用工装，不仅可以缩短设计、制造时间，而且可以反复使用，节约成本。尤其在专用车辆、工程车辆和大型客车等小批量汽车的生产中，使用柔性组合工装进行焊接生产，则是非常经济而实用的方法。
平面度误差是指被测实际表面对理想平面的变动量。在确定变动量大小时，理想平面相对于实际表面的具体方位起着决定性作用，因为不同方位的理想平面与实际表面上各点的距离是不同的。用于确定理想平面方位的原则如下：
1、最小条件原则用两个平行的理想平面包容实际表面，并使两理想平面间的距离为最小，此最小距离为平面度误差值。
2、贴切原则用一个理想平面与实际表面相切，且与实际表面之间的最大距离为最小，此距离为平面度值
3、最小二乘方原则将一个理想平面按实际表面的趋向，置于实际表面的中部，并使实际表面上各点到理想平面的距离平方和为最小，以这个最小二乘方中心平面作为评定基面，各测点对此平面偏差中最大值与最小值之差为被测表面平面度误差值。
4、对角线原则以通过被测表面的一条对角线而平行于另一条对角线的平面作为评定基面，各测点对此平面偏差中最大值与最小值之差为被测面平面度误差值。
5、环线法原则利用测量闭合环的平差原理，使各被测点平差后的新位置到测量基面的距离变为各点相对于理想平面的距离。这时理想平面就是通过原点的自然水平面。
6、三点法原则规定理想平面通过实际表面上相距最远且不在一条直线上的三点形成的平面为评定基面，以各测点距此平面偏差中最大值与最小值之差为所求被测表面的平面度误差值。
7、最大直线度原则以实际表面任一截面最大直线度误差作为平面度误差值。
平面的粗糙度是需要进行检测的，要求不同，使用的方法也就不同，主要有以下几种供大家参考：
1、条纹的数目和峰谷的弯曲程度，即可计算出表面粗糙度的Ra值。必要时还可将干涉条纹的峰谷拍照下来评定。干涉法适用于精密加工的表面粗糙度测量。适合在计量室使用。
2、光切显微镜测量法光切显微镜(双管显微镜)是利用光切原理测量表面粗糙度的方法。从目镜观察表面粗糙度轮廓图像，用测微装置测量Rz值和Ry值。也可通过测量描绘出轮廓图像，再计算Ra值，因其方法较繁而不常用。必要时可将粗糙度轮廓图像拍照下来评定。光切显微镜适用于计量室。
3、电动轮廓仪比较法电动轮廓仪系触针式仪器。测量时仪器触针尖端在被测表面上垂直于加工纹理方向的截面上，做水平移动测量，从指示仪表直接得出一个测量行程Ra值。这是Ra值测量最常用的方法。或者用仪器的记录装置，描绘粗糙度轮廓曲线的放大图，再计算Ra或Rz值。此类仪器适用在计量室。但便携式电动轮廓仪可在生产现场使用。
4、显微镜比较法将被测表面与表面粗糙度比较样块靠近在一起，用比较显微镜观察两者被放大的表面以样块工作面上的粗糙度为标准，观察比较被测表面是否达到相应样块的表面粗糙度从而判定被测表面粗糙度是否符合规定。此方法不能测出粗糙度参数值。
5、样块比较法以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度为标准，用视觉法或触觉法与被测表面进行比较，以判定被测表面是否符合规定；用样块进行比较检验时，样块和被测表面的材质、加工方法应尽可能一致；样块比较法简单易行，适合在生产现场使用。在实际的检验铸铁平板的检测的过程中，样块对比法是最常用的。
检验铸铁平台是一种由事先制作好的标准化、系列化、通用化的模块组成的，且模块之间的链接、固定和压紧都是以孔为基准定位，用锁紧销来实现快速锁紧，模块与模块之间可以根据工件的实际尺寸可以自由调整，实现二维或三维空间搭建工件定位的工业装备。
是目前国际上的一种新技术产品，主要是为了适应现代企业对工装精度要求高、互换性强、小批量多品种多规格生产的要求而设计制造的，是继槽孔系组合夹具元件后出现的又一新颖的工装夹具快速组合的工艺装备。
它的主要特点是：结构简单、标准模块组合、装夹快速，精度高、刚性好、互换性强、重复使用性高、性价比高。
检验铸铁平台广泛应用于机箱机柜、车体制造、工程机械、船舶修造、航空航天、钣金加工、设备装配、检测平台、医疗器械、机器人技术、结构件焊接、自行车（摩托车）制造等制造领域。
（http://www.btlpjx.com）实力雄厚，不断以科技为先导，不断开拓进取，并与中测院合作，研制出大量先进的量具。 ， , , , ， , , ，在实力的带动下，我公司的产品受到国内外用户的交口称赞。全国各大机车厂、汽车厂、摩托车厂，同我厂达成密切的合作伙伴。
